ประวัติความเป็นมาของเครื่องอัดรีดพลาสติก

การอัดขึ้นรูปพลาสติกเป็นกระบวนการผลิตปริมาณมาก โดยพลาสติกดิบจะถูกหลอมและขึ้นรูปเป็นโปรไฟล์ที่ต่อเนื่อง การอัดขึ้นรูปทำให้เกิดผลิตภัณฑ์ต่างๆ เช่น ท่อ/ท่อ รางน้ำฝน รั้ว ราวดาดฟ้า กรอบหน้าต่าง ฟิล์มและแผ่นพลาสติก เคลือบเทอร์โมพลาสติก และฉนวนลวด
กระบวนการนี้เริ่มต้นโดยการป้อนวัสดุพลาสติก (เม็ด เม็ดเล็ก เกล็ด หรือผง) จากฮอปเปอร์เข้าไปในกระบอกของเครื่องอัดรีด วัสดุจะค่อยๆ หลอมละลายโดยพลังงานกลที่เกิดจากการหมุนสกรูและโดยเครื่องทำความร้อนที่จัดเรียงตามแนวกระบอก จากนั้นโพลีเมอร์ที่หลอมละลายจะถูกบังคับให้อยู่ในแม่พิมพ์ ซึ่งจะเปลี่ยนรูปร่างของโพลีเมอร์ให้เป็นรูปร่างที่แข็งตัวในระหว่างการทำความเย็น

ประวัติศาสตร์

การอัดขึ้นรูปท่อ
สารตั้งต้นแรกของเครื่องอัดรีดสมัยใหม่ได้รับการพัฒนาในต้นศตวรรษที่ 19 ในปี พ.ศ. 2363 Thomas Hancock ได้ประดิษฐ์ "เครื่องบดเคี้ยว" ที่เป็นยางซึ่งออกแบบมาเพื่อนำเศษยางที่ผ่านการแปรรูปกลับมาใช้ใหม่ และในปี พ.ศ. 2379 Edwin Chaffee ได้พัฒนาเครื่องจักรสองลูกกลิ้งเพื่อผสมสารเติมแต่งลงในยาง การอัดขึ้นรูปเทอร์โมพลาสติกครั้งแรกเกิดขึ้นในปี 1935 โดย Paul Troester และภรรยาของเขา Ashley Gershoff ในเมืองฮัมบูร์ก ประเทศเยอรมนี หลังจากนั้นไม่นาน Roberto Colombo แห่ง LMP ได้พัฒนาเครื่องอัดรีดสกรูคู่เครื่องแรกในอิตาลี

กระบวนการ
ในการอัดขึ้นรูปพลาสติก วัสดุผสมดิบมักจะอยู่ในรูปของเม็ดบีด (เม็ดบีดขนาดเล็ก มักเรียกว่าเรซิน) ซึ่งถูกป้อนด้วยแรงโน้มถ่วงจากถังบรรจุที่ติดตั้งด้านบนเข้าไปในกระบอกของเครื่องอัดรีด สารเติมแต่ง เช่น สารให้สีและสารยับยั้งรังสียูวี (ทั้งในรูปแบบของเหลวหรือเม็ด) มักถูกนำมาใช้และสามารถผสมลงในเรซินก่อนที่จะถึงถังพัก กระบวนการนี้มีความเหมือนกันมากกับการฉีดขึ้นรูปพลาสติกจากจุดของเทคโนโลยีเครื่องอัดรีด แม้ว่าจะแตกต่างตรงที่โดยปกติแล้วจะเป็นกระบวนการต่อเนื่องก็ตาม ในขณะที่การพัลทรูชันสามารถนำเสนอโปรไฟล์ที่คล้ายกันหลายรูปแบบโดยมีความยาวต่อเนื่องกัน โดยปกติแล้วจะมีการเสริมแรงเพิ่มเติม ซึ่งสามารถทำได้โดยการดึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปออกจากแม่พิมพ์ แทนที่จะอัดโพลีเมอร์ที่ละลายผ่านแม่พิมพ์

วัสดุจะเข้าสู่คอป้อน (ช่องเปิดใกล้กับด้านหลังของถัง) และสัมผัสกับสกรู สกรูที่หมุนได้ (โดยปกติจะหมุนที่ 120 รอบต่อนาที) จะดันเม็ดพลาสติกไปข้างหน้าเข้าไปในถังที่ให้ความร้อน อุณหภูมิการอัดรีดที่ต้องการนั้นแทบจะไม่เท่ากับอุณหภูมิที่ตั้งไว้ของถังเนื่องจากความร้อนที่มีความหนืดและผลกระทบอื่นๆ ในกระบวนการส่วนใหญ่ โปรไฟล์การทำความร้อนจะถูกตั้งค่าสำหรับถังซึ่งโซนทำความร้อนที่ควบคุมด้วย PID อิสระตั้งแต่ 3 โซนขึ้นไป จะค่อยๆ เพิ่มอุณหภูมิของถังจากด้านหลัง (ที่พลาสติกเข้าไป) ไปด้านหน้า ช่วยให้เม็ดพลาสติกค่อยๆ ละลายขณะถูกดันผ่านกระบอก และลดความเสี่ยงที่จะเกิดความร้อนสูงเกินไปซึ่งอาจทำให้เกิดการย่อยสลายในโพลีเมอร์

ความร้อนที่เพิ่มขึ้นนั้นเกิดจากความกดดันและแรงเสียดทานที่รุนแรงที่เกิดขึ้นภายในกระบอกสูบ ในความเป็นจริง หากสายการอัดรีดใช้วัสดุบางชนิดเร็วพอ เครื่องทำความร้อนสามารถปิดได้และรักษาอุณหภูมิหลอมเหลวด้วยแรงดันและแรงเสียดทานเพียงอย่างเดียวภายในถัง ในเครื่องอัดรีดส่วนใหญ่ จะมีพัดลมระบายความร้อนเพื่อรักษาอุณหภูมิให้ต่ำกว่าค่าที่ตั้งไว้หากมีความร้อนมากเกินไป หากการบังคับระบายความร้อนด้วยอากาศไม่เพียงพอ ให้ใช้แจ็คเก็ตระบายความร้อนแบบหล่อเข้า

เครื่องอัดรีดพลาสติกผ่าครึ่งเพื่อแสดงส่วนประกอบต่างๆ
ที่ด้านหน้าของถัง พลาสติกที่หลอมละลายจะหลุดออกจากสกรูและเคลื่อนที่ผ่านชุดตะแกรงเพื่อกำจัดสิ่งปนเปื้อนในการหลอมเหลว ตะแกรงเสริมด้วยแผ่นเบรกเกอร์ (ลูกยางโลหะหนาที่มีรูหลายรูเจาะทะลุ) เนื่องจากแรงดัน ณ จุดนี้เกิน 5,000 psi (34 MPa) ชุดตะแกรง/แผ่นเบรกเกอร์ยังทำหน้าที่สร้างแรงดันต้านในถังอีกด้วย ต้องใช้แรงดันย้อนกลับเพื่อการหลอมที่สม่ำเสมอและการผสมพอลิเมอร์อย่างเหมาะสม และปริมาณความดันที่เกิดขึ้นสามารถ “ปรับแต่ง” ได้โดยการเปลี่ยนองค์ประกอบของชุดตะแกรง (จำนวนตะแกรง ขนาดลวดทอ และพารามิเตอร์อื่นๆ) การรวมกันของแผ่นเบรกเกอร์และชุดตะแกรงนี้ยังช่วยลด "หน่วยความจำการหมุน" ของพลาสติกหลอมเหลว และสร้าง "หน่วยความจำตามยาว" ขึ้นมาแทน
หลังจากผ่านแผ่นเบรกเกอร์แล้ว พลาสติกหลอมเหลวจะเข้าสู่แม่พิมพ์ แม่พิมพ์คือสิ่งที่ทำให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีโปรไฟล์ และต้องได้รับการออกแบบเพื่อให้พลาสติกหลอมเหลวไหลจากโปรไฟล์ทรงกระบอกไปยังรูปร่างโปรไฟล์ของผลิตภัณฑ์อย่างสม่ำเสมอ การไหลที่ไม่สม่ำเสมอในขั้นตอนนี้สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีความเค้นตกค้างที่ไม่ต้องการที่จุดใดจุดหนึ่งในโปรไฟล์ ซึ่งอาจทำให้เกิดการบิดเบี้ยวเมื่อเย็นตัวลง สามารถสร้างรูปทรงได้หลากหลาย โดยจำกัดเฉพาะโปรไฟล์ที่ต่อเนื่องกัน

ขณะนี้ผลิตภัณฑ์จะต้องถูกทำให้เย็นลง และโดยปกติจะทำได้โดยการดึงสารอัดรีดผ่านอ่างน้ำ พลาสติกเป็นฉนวนความร้อนที่ดีมาก จึงทำให้เย็นเร็วได้ยาก เมื่อเปรียบเทียบกับเหล็ก พลาสติกจะพาความร้อนออกไปได้ช้ากว่าถึง 2,000 เท่า ในสายการอัดรีดท่อหรือท่อ อ่างน้ำที่ปิดสนิทจะถูกควบคุมโดยสุญญากาศที่ได้รับการควบคุมอย่างระมัดระวัง เพื่อป้องกันไม่ให้ท่อหรือท่อที่ขึ้นรูปใหม่และยังคงหลอมเหลวยุบตัว สำหรับผลิตภัณฑ์เช่นแผ่นพลาสติก การทำความเย็นทำได้โดยการดึงผ่านชุดลูกกลิ้งทำความเย็น สำหรับฟิล์มและแผ่นบางมาก การระบายความร้อนด้วยอากาศอาจมีประสิทธิภาพเป็นขั้นตอนการทำความเย็นเริ่มต้น เช่นเดียวกับในการอัดขึ้นรูปฟิล์ม
นอกจากนี้ เครื่องอัดรีดพลาสติกยังถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายเพื่อแปรรูปขยะพลาสติกรีไซเคิลหรือวัตถุดิบอื่นๆ หลังจากการทำความสะอาด การคัดแยก และ/หรือการผสม โดยทั่วไปวัสดุนี้จะถูกอัดขึ้นรูปเป็นเส้นใยที่เหมาะสมสำหรับการสับเป็นเม็ดบีดหรือเม็ดสต็อกเพื่อใช้เป็นสารตั้งต้นสำหรับการประมวลผลต่อไป

การออกแบบสกรู
สกรูเทอร์โมพลาสติกมีโซนที่เป็นไปได้ห้าโซน เนื่องจากคำศัพท์ไม่ถือเป็นมาตรฐานในอุตสาหกรรม ชื่อที่แตกต่างกันจึงอาจอ้างอิงถึงโซนเหล่านี้ โพลีเมอร์ประเภทต่างๆ จะมีการออกแบบสกรูที่แตกต่างกัน บางชนิดไม่ได้รวมโซนที่เป็นไปได้ทั้งหมดไว้ด้วย

สกรูอัดขึ้นรูปพลาสติกอย่างง่าย

สกรูอัดรีดจาก Boston Matthews
สกรูส่วนใหญ่จะมีสามโซนดังนี้:
● โซนป้อน (หรือที่เรียกว่าโซนลำเลียงของแข็ง): โซนนี้จะป้อนเรซินเข้าไปในเครื่องอัดรีด และความลึกของช่องมักจะเท่ากันทั่วทั้งโซน
● โซนการหลอมละลาย (หรือที่เรียกว่าโซนการเปลี่ยนผ่านหรือการบีบอัด): โพลีเมอร์ส่วนใหญ่ละลายในส่วนนี้ และความลึกของช่องจะเล็กลงเรื่อยๆ
● โซนการวัดแสง (หรือที่เรียกว่าโซนการลำเลียงของเหลว): โซนนี้จะละลายอนุภาคสุดท้ายและผสมให้มีอุณหภูมิและองค์ประกอบที่สม่ำเสมอ เช่นเดียวกับโซนฟีด ความลึกของช่องจะคงที่ทั่วทั้งโซนนี้
นอกจากนี้ สกรูแบบมีรูระบายอากาศ (สองขั้น) ยังมี:
● โซนการบีบอัด ในโซนนี้ ประมาณสองในสามของสกรู ช่องจะลึกขึ้นทันที ซึ่งช่วยลดแรงกดดันและช่วยให้ก๊าซที่ติดอยู่ (ความชื้น อากาศ ตัวทำละลาย หรือสารตั้งต้น) ถูกดึงออกมาด้วยสุญญากาศ
● โซนการวัดแสงที่สอง โซนนี้คล้ายกับโซนวัดแสงแรก แต่มีความลึกของช่องสัญญาณมากกว่า ทำหน้าที่ควบคุมการอัดความดันของวัสดุหลอมเพื่อให้ผ่านความต้านทานของตะแกรงและแม่พิมพ์
ความยาวของสกรูมักอ้างอิงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางเป็นอัตราส่วน L:D ตัวอย่างเช่น สกรูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 6 นิ้ว (150 มม.) ที่ 24:1 จะยาว 144 นิ้ว (12 ฟุต) และที่ 32:1 จะยาว 192 นิ้ว (16 ฟุต) อัตราส่วน L:D อยู่ที่ 25:1 เป็นเรื่องปกติ แต่เครื่องจักรบางเครื่องอาจสูงถึง 40:1 เพื่อให้การผสมมากขึ้นและได้เอาต์พุตมากขึ้นที่เส้นผ่านศูนย์กลางสกรูเท่ากัน โดยทั่วไปสกรูแบบสองขั้น (แบบมีรูระบายอากาศ) จะมีอัตราส่วน 36:1 เพื่อครอบคลุมพื้นที่เพิ่มเติมสองโซน
แต่ละโซนจะมีเทอร์โมคัปเปิ้ลหรือ RTD หนึ่งตัวหรือมากกว่านั้นติดตั้งอยู่ที่ผนังถังเพื่อควบคุมอุณหภูมิ “โปรไฟล์อุณหภูมิ” กล่าวคือ อุณหภูมิของแต่ละโซนมีความสำคัญอย่างมากต่อคุณภาพและคุณลักษณะของการอัดรีดขั้นสุดท้าย

วัสดุการอัดขึ้นรูปทั่วไป

ท่อ HDPE ระหว่างการอัดขึ้นรูป วัสดุ HDPE มาจากเครื่องทำความร้อน เข้าสู่แม่พิมพ์ จากนั้นเข้าสู่ถังทำความเย็น ท่อร้อยสาย Acu-Power นี้ได้รับการอัดรีดร่วมกัน โดยด้านในสีดำมีแจ็กเก็ตสีส้มบางๆ เพื่อกำหนดสายไฟ
วัสดุพลาสติกทั่วไปที่ใช้ในการอัดขึ้นรูปรวมถึงแต่ไม่จำกัดเพียง: โพลีเอทิลีน (PE), โพรพิลีน, อะซีตัล, อะคริลิก, ไนลอน (โพลีเอไมด์), โพลีสไตรีน, โพลีไวนิลคลอไรด์ (PVC), อะคริโลไนไตรล์บิวทาไดอีนสไตรีน (ABS) และโพลีคาร์บอเนต [4 ]

ประเภทแม่พิมพ์
มีแม่พิมพ์หลายประเภทที่ใช้ในการอัดขึ้นรูปพลาสติก แม้ว่าประเภทของแม่พิมพ์และความซับซ้อนอาจมีความแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ แต่แม่พิมพ์ทั้งหมดทำให้เกิดการอัดขึ้นรูปของโพลีเมอร์ที่หลอมละลายได้อย่างต่อเนื่อง เมื่อเทียบกับกระบวนการที่ไม่ต่อเนื่อง เช่น การฉีดขึ้นรูป
การอัดขึ้นรูปฟิล์ม

การเป่าฟิล์มพลาสติก

การผลิตฟิล์มพลาสติกสำหรับผลิตภัณฑ์ต่างๆ เช่น ถุงช้อปปิ้งและแผ่นต่อเนื่องทำได้โดยใช้สายการผลิตฟิล์มเป่า
กระบวนการนี้เหมือนกับกระบวนการอัดรีดปกติจนถึงแม่พิมพ์ แม่พิมพ์ที่ใช้ในกระบวนการนี้มีสามประเภทหลัก: วงแหวน (หรือครอสเฮด) สไปเดอร์และเกลียว แม่พิมพ์วงแหวนเป็นวิธีที่ง่ายที่สุด และอาศัยการหลอมของโพลีเมอร์ที่ไหลผ่านส่วนตัดขวางทั้งหมดของแม่พิมพ์ก่อนที่จะออกจากแม่พิมพ์ ซึ่งอาจส่งผลให้การไหลไม่สม่ำเสมอ แม่พิมพ์ของแมงมุมประกอบด้วยแกนกลางที่ติดอยู่กับวงแหวนดายด้านนอกโดยใช้ "ขา" จำนวนหนึ่ง ในขณะที่การไหลมีความสมมาตรมากกว่าแม่พิมพ์วงแหวน แต่ก็มีรอยเชื่อมจำนวนหนึ่งเกิดขึ้นซึ่งทำให้ฟิล์มอ่อนตัวลง แม่พิมพ์แบบเกลียวช่วยขจัดปัญหาเส้นเชื่อมและการไหลที่ไม่สมมาตร แต่มีความซับซ้อนมากที่สุด

สารที่ละลายจะถูกทำให้เย็นลงเล็กน้อยก่อนที่จะออกจากแม่พิมพ์เพื่อให้ได้ท่อกึ่งแข็งที่อ่อนแอ เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อนี้ขยายอย่างรวดเร็วผ่านแรงดันอากาศ และท่อถูกดึงขึ้นด้วยลูกกลิ้ง เพื่อยืดพลาสติกทั้งในทิศทางตามขวางและทิศทางการวาด การดึงและการเป่าทำให้ฟิล์มบางกว่าท่ออัดขึ้นรูป และยังช่วยจัดแนวโซ่โมเลกุลโพลีเมอร์ในทิศทางที่มองเห็นความเครียดของพลาสติกได้เป็นพิเศษ หากฟิล์มถูกดึงออกมามากกว่าที่เป่า (เส้นผ่านศูนย์กลางท่อสุดท้ายใกล้กับเส้นผ่านศูนย์กลางที่อัดขึ้นรูป) โมเลกุลของโพลีเมอร์จะอยู่ในแนวเดียวกับทิศทางการดึงอย่างมาก ทำให้ได้ฟิล์มที่มีความแข็งแกร่งในทิศทางนั้น แต่อ่อนแอในทิศทางตามขวาง . ฟิล์มที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางที่อัดขึ้นรูปอย่างมีนัยสำคัญจะมีความแข็งแรงมากกว่าในทิศทางตามขวาง แต่จะน้อยกว่าในทิศทางการดึง
ในกรณีของโพลีเอทิลีนและโพลีเมอร์กึ่งผลึกอื่นๆ เมื่อฟิล์มเย็นตัวลง ฟิล์มก็จะตกผลึกที่ที่เรียกว่าเส้นฟรอสต์ไลน์ ในขณะที่ฟิล์มยังคงเย็นอยู่ ฟิล์มจะถูกดึงผ่านลูกกลิ้งหนีบหลายชุดเพื่อแผ่ให้เป็นท่อแบน ซึ่งสามารถม้วนหรือกรีดเป็นแผ่นสองม้วนขึ้นไปได้

การอัดขึ้นรูปแผ่น/ฟิล์ม
การอัดรีดแผ่น/ฟิล์มใช้ในการรีดแผ่นพลาสติกหรือฟิล์มที่หนาเกินกว่าจะเป่าได้ แม่พิมพ์ที่ใช้มีสองประเภท: รูปตัว T และไม้แขวนเสื้อ วัตถุประสงค์ของแม่พิมพ์เหล่านี้คือเพื่อปรับทิศทางและควบคุมการไหลของโพลีเมอร์ที่หลอมละลายจากเอาท์พุตรอบเดียวจากเครื่องอัดรีดไปจนถึงการไหลในแนวราบบางๆ ในแม่พิมพ์ทั้งสองประเภท รับประกันการไหลที่สม่ำเสมอและสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นที่หน้าตัดของแม่พิมพ์ โดยทั่วไปการทำความเย็นจะทำโดยการดึงชุดลูกกลิ้งทำความเย็น (เครื่องรีดหรือลูกกลิ้งแบบ "เย็น") ในการอัดขึ้นรูปแผ่น ม้วนเหล่านี้ไม่เพียงแต่ให้ความเย็นที่จำเป็นเท่านั้น แต่ยังกำหนดความหนาของแผ่นและพื้นผิวอีกด้วย[7] บ่อยครั้งที่มีการใช้การอัดรีดร่วมเพื่อทาหนึ่งชั้นขึ้นไปที่ด้านบนของวัสดุฐานเพื่อให้ได้คุณสมบัติเฉพาะ เช่น การดูดซับรังสียูวี เนื้อสัมผัส ความต้านทานการซึมผ่านของออกซิเจน หรือการสะท้อนของพลังงาน
กระบวนการหลังการอัดขึ้นรูปทั่วไปสำหรับสต็อกแผ่นพลาสติกคือการเทอร์โมฟอร์ม โดยที่แผ่นจะถูกให้ความร้อนจนนิ่ม (พลาสติก) และขึ้นรูปผ่านแม่พิมพ์ให้เป็นรูปทรงใหม่ เมื่อใช้สุญญากาศ มักเรียกว่าการขึ้นรูปสุญญากาศ การวางแนว (เช่น ความสามารถ/ความหนาแน่นของแผ่นที่จะดึงไปยังแม่พิมพ์ซึ่งโดยทั่วไปอาจมีความลึกแตกต่างกันตั้งแต่ 1 ถึง 36 นิ้ว) มีความสำคัญอย่างมากและส่งผลอย่างมากต่อรอบเวลาการขึ้นรูปสำหรับพลาสติกส่วนใหญ่

การอัดขึ้นรูปท่อ
ท่ออัดรีด เช่น ท่อพีวีซี ผลิตขึ้นโดยใช้แม่พิมพ์ที่คล้ายกันมากซึ่งใช้ในการอัดขึ้นรูปฟิล์มด้วยเป่า สามารถใช้แรงดันบวกกับโพรงภายในผ่านพิน หรือแรงดันลบใช้กับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกได้โดยใช้เครื่องวัดขนาดสุญญากาศเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดสุดท้ายถูกต้อง อาจเพิ่มลูเมนหรือรูเพิ่มเติมโดยการเพิ่มแมนเดรลด้านในที่เหมาะสมเข้ากับแม่พิมพ์

สายการอัดรีดทางการแพทย์ของ Boston Matthews
การใช้งานท่อหลายชั้นยังมีให้เห็นในอุตสาหกรรมยานยนต์ อุตสาหกรรมประปาและเครื่องทำความร้อน และอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์

การอัดรีดแบบแจ็คเก็ต
การอัดรีดแบบ Over Jacketing ช่วยให้สามารถประยุกต์ชั้นนอกของพลาสติกเข้ากับสายไฟหรือสายเคเบิลที่มีอยู่ได้ นี่เป็นกระบวนการทั่วไปในการหุ้มฉนวนสายไฟ
แม่พิมพ์แม่พิมพ์มีสองประเภทที่แตกต่างกันซึ่งใช้สำหรับการเคลือบบนลวด ท่อ (หรือปลอกหุ้ม) และแรงดัน ในเครื่องมือทำปลอกหุ้ม โพลีเมอร์ที่หลอมละลายจะไม่สัมผัสกับเส้นลวดด้านในจนกว่าจะถึงขอบแม่พิมพ์ทันที ในเครื่องมือที่ใช้แรงดัน สารหลอมจะสัมผัสกับเส้นลวดด้านในเป็นเวลานานก่อนจะถึงขอบแม่พิมพ์ ซึ่งดำเนินการด้วยแรงดันสูงเพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุหลอมจะยึดเกาะได้ดี หากจำเป็นต้องมีการสัมผัสอย่างใกล้ชิดหรือการยึดเกาะระหว่างชั้นใหม่และลวดที่มีอยู่ จะใช้เครื่องมือกด หากไม่ต้องการการยึดเกาะ/จำเป็น ให้ใช้เครื่องมือเคลือบแทน

การรีดร่วม
Coextrusion คือการอัดรีดวัสดุหลายชั้นพร้อมกัน การอัดขึ้นรูปประเภทนี้ใช้เครื่องอัดรีดตั้งแต่สองตัวขึ้นไปในการหลอมและให้ปริมาณงานปริมาตรคงที่ของพลาสติกที่มีความหนืดต่างๆ ไปยังหัวอัดรีดเดี่ยว (แม่พิมพ์) ซึ่งจะรีดวัสดุในรูปแบบที่ต้องการ เทคโนโลยีนี้ใช้กับกระบวนการใดๆ ที่อธิบายไว้ข้างต้น (การเป่าฟิล์ม การหุ้มแจ็คเก็ต การต่อท่อ แผ่น) ความหนาของชั้นจะถูกควบคุมโดยความเร็วและขนาดสัมพัทธ์ของเครื่องอัดรีดแต่ละเครื่องที่ส่งวัสดุ

5 :5 การอัดรีดร่วมชั้นของหลอด "บีบ" เครื่องสำอาง
ในสถานการณ์จริงหลายแห่ง โพลีเมอร์ตัวเดียวไม่สามารถตอบสนองทุกความต้องการในการใช้งานได้ การอัดขึ้นรูปแบบผสมช่วยให้สามารถอัดวัสดุผสมได้ แต่การอัดขึ้นรูปร่วมจะรักษาวัสดุที่แยกจากกันเป็นชั้นที่แตกต่างกันในผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป ซึ่งช่วยให้สามารถวางวัสดุได้อย่างเหมาะสมพร้อมคุณสมบัติที่แตกต่างกัน เช่น การซึมผ่านของออกซิเจน ความแข็งแรง ความแข็ง และความต้านทานการสึกหรอ
การเคลือบอัดขึ้นรูป
การเคลือบแบบอัดขึ้นรูปใช้กระบวนการเป่าหรือฟิล์มหล่อเพื่อเคลือบชั้นเพิ่มเติมบนม้วนกระดาษฟอยล์หรือฟิล์มที่มีอยู่ ตัวอย่างเช่น กระบวนการนี้สามารถใช้เพื่อปรับปรุงคุณลักษณะของกระดาษโดยการเคลือบด้วยโพลีเอทิลีนเพื่อให้ทนทานต่อน้ำได้มากขึ้น ชั้นที่อัดขึ้นรูปยังสามารถใช้เป็นกาวเพื่อนำวัสดุอื่นสองชนิดมารวมกันได้ Tetrapak เป็นตัวอย่างเชิงพาณิชย์ของกระบวนการนี้

การอัดขึ้นรูปแบบผสม
การอัดรีดแบบผสมเป็นกระบวนการที่ผสมโพลีเมอร์ตั้งแต่หนึ่งตัวขึ้นไปกับสารเติมแต่งเพื่อให้ได้สารประกอบพลาสติก อาหารป้อนอาจเป็นเม็ด ผง และ/หรือของเหลว แต่โดยปกติแล้วผลิตภัณฑ์จะอยู่ในรูปแบบเม็ด เพื่อใช้ในกระบวนการขึ้นรูปพลาสติกอื่นๆ เช่น การอัดขึ้นรูปและการฉีดขึ้นรูป เช่นเดียวกับการอัดขึ้นรูปแบบดั้งเดิม เครื่องจักรมีหลากหลายขนาด ขึ้นอยู่กับการใช้งานและปริมาณงานที่ต้องการ แม้ว่าเครื่องอัดรีดแบบสกรูเดี่ยวหรือคู่อาจใช้ในการอัดรีดแบบดั้งเดิม ความจำเป็นในการผสมอย่างเพียงพอในการอัดรีดแบบผสมทำให้เครื่องอัดรีดแบบสกรูคู่ทั้งหมดยกเว้นข้อบังคับ

ประเภทของเครื่องอัดรีด
เครื่องอัดรีดสกรูคู่มีสองประเภทย่อย: แบบหมุนร่วมและแบบหมุนสวนทาง ระบบการตั้งชื่อนี้หมายถึงทิศทางสัมพัทธ์ของสกรูแต่ละตัวที่หมุนเมื่อเปรียบเทียบกับทิศทางอื่น ในโหมดการหมุนร่วม สกรูทั้งสองจะหมุนตามเข็มนาฬิกาหรือทวนเข็มนาฬิกา ในการหมุนทวนเข็มนาฬิกา สกรูตัวหนึ่งจะหมุนตามเข็มนาฬิกา ในขณะที่อีกตัวจะหมุนทวนเข็มนาฬิกา แสดงให้เห็นว่าสำหรับพื้นที่หน้าตัดที่กำหนดและระดับของการทับซ้อนกัน (การประสานกัน) ความเร็วของแกนและระดับการผสมจะสูงกว่าในเครื่องอัดรีดคู่แบบหมุนร่วม อย่างไรก็ตาม แรงดันสะสมจะสูงกว่าในเครื่องอัดรีดแบบหมุนสวนทาง การออกแบบสกรูเป็นแบบโมดูลาร์โดยจะมีการจัดองค์ประกอบการลำเลียงและการผสมต่างๆ ไว้บนเพลาเพื่อให้สามารถกำหนดค่าใหม่ได้อย่างรวดเร็วสำหรับการเปลี่ยนแปลงกระบวนการหรือการเปลี่ยนส่วนประกอบแต่ละชิ้นเนื่องจากการสึกหรอหรือความเสียหายจากการกัดกร่อน ขนาดเครื่องจักรมีตั้งแต่เล็ก 12 มม. ไปจนถึงใหญ่ 380 มม

ข้อดี
ข้อได้เปรียบที่สำคัญของการอัดขึ้นรูปคือ สามารถสร้างโปรไฟล์ต่างๆ เช่น ท่อได้ทุกความยาวเท่าใดก็ได้ หากวัสดุมีความยืดหยุ่นเพียงพอ ก็สามารถสร้างท่อที่มีความยาวได้แม้จะขดอยู่บนม้วนก็ตาม ข้อดีอีกประการหนึ่งคือการอัดขึ้นรูปท่อด้วยข้อต่อในตัวรวมถึงซีลยาง